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[コラム] 品質コストマネジメント[状況の見える化編]

 

以前のコラムで、品質の状況を経営的な観点から測定するツールとして「品質コストマネジメント」を紹介しその概要を説明しましたが、今回はその集計後の状況把握についてお話したいと思います。

これは、品質コストを経営面から「見える化」するもので、その状況を把握し方向付けを行う、つまり「品質コストの状況を把握する」ことから「マネジメント」をしていくため第一歩となります。

以前のコラムでは品質コストの集計方法としてPAF法(Prevention Appraisal Failure Method)を紹介しましたが、若干オサライとして説明をしておくと、「品質に要した費用を以下に示す4つに分類する方法」という事になります。

(1)予防コスト(Prevention Cost):品質マネジメントシステムを構築、維持するための費用
(2)評価コスト(Appraisal Cost) :品質の評価、検査費用
(3)内部失敗コスト(Internal Failure Cost):工程内での仕損、手直しなどの費用(人件費も込)
(4)外部失敗コスト(External Failure Cost):製品(商品)の出荷後に市場で発生した不良の対応費用

この分類方法の観点は、(1)(2)が必要なコストであるのに対し、(3)(4)は不必要なコスト、正しくはロスであるという事であり、(1)と(2)のコストをいかに有効に使い(低い方が望ましい)、(3)と(4)を”0″に近づけていくか?を考えることにあります。

なお、分類の方法には決まったルールがある訳ではありませんので、各社の経営戦略(品質戦略)に即して都合の良いルールを定めて問題ありません。
むしろ、その分類方法こそが「マネジメントの一環」であると言えます。

ただし、言わずもがな、数値を良く見せるための姑息なルール作りはしてはイケマセン(笑

さて、本題に入りますが、これらの品質コストを集計し、その結果をグラフ化すると、大雑把に以下に述べる3つの状態(下図のStatus1/Status2/Status3)に分けられます。
(Status4は教科書的な理想状態であることから、ここでは別扱いとしておきます)

以下、いささか荒っぽい議論になりますが、各々のStatusについて、内容の詳細を説明します。

 

Status1:外部失敗コストが突出している状態

市場(顧客先)において不良が多発している、あるいは重大な不良が発生しており、その対応のための費用、即ち、顧客対応のための人件費や旅費交通費、不良解析費用、不良品の回収費用、交換品の費用、損害賠償などの「外部失敗コスト」が突出しており、

・工程内で信頼性にかかわる不良を発生させる欠陥を作りこんでしまい、それが検知できず市場に流出させてしまった(ベンダーから供給される部品等も含む)
・検査漏れやヒューマンエラーにより工程内でハジかれる(リジェクト)べきものが市場に流出してしまった場合

などにより陥ってしまう状態です。

また、発生した不良自身はそれほど重度なものではないものの、その対応がマズく話が大きくなり、その収束に時間やお金を要してしまう場合もありますし、不良を広義にとらえると、法律法令に違反した製品(商品)を出荷してしまい(意図的な場合は不祥事)、その回収をしなくてはならない場合なども含まれます。

この状態の時は、いわゆる「火消し」の最中で、既に不良が発生しその対応に追われているでしょうから、特に当事者の方は、外部失敗コストが突出している事を肌で感じており、集計後のデータは定量的にとらえる意味合いが強くなるでしょう。

ただし、そういう緊急の状況ではなくとも、慢性的にこの状態に陥っている場合もありますので注意が必要で、特に、製品別とか工場(ライン)別、外注別などの観点で品質コストを集計してみると、個別にこの状態に陥っているというような場合もあり得ります。

いずれにしても、この状態は、お客様を失ってしまう可能性のある「良くない状況(というよりは、ダメな状況)」ととらえ、それに向けた積極的な行動が必要になります。

 

Status2:内部失敗コストが突出している状態

工程内で多く不良が発生しているものの、そこで不良をはじいているため、幸いにも、不良は市場に流出しておらず、「内部失敗コスト」が突出、不良品の破棄(仕損)や手直し費用、不良解析費用、部品供給会社(ベンダー)との不良対策にかかわるやり取りに必要な人件費などが掛かっており、

・工程内で不良を作りこんでしまい出荷検査などで引っかかった場合
・部品供給メーカー(ベンダー)が不良品を出荷し、(自社の)受入れ検査や部品組み込み後の工程で不良が見つかる場合

などで起こる事が多い状態です。

先ほど述べたStatus1から何某の暫定対策を打った後もまずはこの状態に移行します。

Status1と比べると外部失敗コスト+内部失敗コストの合計は小さな額になっているものの、不良を内部(工程内)でハジいているのみですので、本質的な品質は全く向上していない事に注意が必要です。(要は、工程内で不良品をハジくためにお金を費やしているのみという意味です)

また、慢性的にこの状態に陥っているものの、日々の業務に追われ品質コストを集計(見える化)してみると「そうだったのか!」という場合もあり得ります。

品質にかかわる方々(品質管理や品質保証系のエンジニア)が「何かわからないけれども、日々、不良の対策ばっかりやっていて他の事をする暇がないんだよなあ~」などと感じている場合、たいていこの状態に陥っている事が多いものです。

少し話がズレますが、「日々の業務に追われ、本来やるべき事(創造的な仕事)ができていない」事を「計画(あるいは経営)におけるグレシャムの法則」と言います。

「グレシャムの法則」の元々の意味は、かの有名な「悪貨は良貨を駆逐する」ですが、これを経営に当てはめ、このような意味で使用されているものです。

御社は、慢性的に「グレシャムの法則」に陥っていないでしょうか?

 

Status3:各コストがバランスし落ち着きがある状態

計画に基づいた予防活動(予防コスト)や評価コストに費用や時間を割く事ができ、その一定の効果が見られており、内部や外部で発生する不良が許容できる範囲でおさえられている状態。

品質に対して本質的な活動ができており、その効果も見られている状態であり、Status1やStatus2の状態からはまず目指すべき状態であると言えます。

 

Status4:理想形

Status3と似たような形状ですが、PDCAがうまく廻り、

・不良を抑制するための予防活動、例えば、社内における品質への意識が浸透し自発的な行動が伴っていたり、技術的な観点、つまり、材料構成や設計、評価手法など、不良の起こりにくい構造(ロバストネス)の製品になっており、予防コストも極めて低く抑えられている
・市場で不良が発生しない、即ち、外部失敗コストが”0″である
・工程内での不良(トラブル)も低く抑えられている

など、Status3からさらに発展したもので、かなり理想的な状態と言えるでしょう。

ただし、理屈としては、内部失敗コストと外部失敗コストが”0″になる事はあり得るものの、実際には、歩留を考慮しなくてはならない場合もありますので内部失敗コストは発生しますし、自社の責任以外でお客様からのクレームの対応をしなくてはならない(言葉が正しいか?という議論がありますが、いわゆる他責不良)場合もありますので、ある程度の内部/外部失敗コストが発生してしまうのは否めません。

以上、今回は、品質コストマネジメントの状況の見える化に関してのお話でした。

[コラム] OEM?ODM?OBMって?

 

最近、製造に関するニュースなどでちらほらと「OBM」という言葉を目にするようになりました。

さすがにOEMやODMの間違い(Typo.)では?とは思いませんが、ある事柄を表すのに、それを示す単語の頭文字をとってアルファベット数文字で表す事が多く、なかなかややこしいものです。

そこで、このOBMを含め、関連するOEM、ODMについて以下にまとめておきたいと思います。

(1) OEM(Original Equipment Manufacturing)
相手先(顧客)ブランドの製品を受託し製造をする事。(図中のOEM参照)

(例)
家電メーカーであるA社がパソコンメーカーであるB社に仕様や設計図などを提供し、B社がそれらを元に製造しA社に供給。A社は自社のブランドでその製品(パソコン)を販売する。

(2) ODM(Original Design Manufacturing)
相手先(顧客)ブランドの製品を受託し設計・製造をする事。基本的な考え方はOEMと同じだが、相手先(顧客)の要求する製品の設計も自らが行う事が異なる。

(例)
家電メーカーであるA社がパソコンメーカーであるB社に仕様を提供、B社がそれらを元に設計・製造しA社に供給。A社は自社のブランドでその製品(パソコン)を販売する。

(3) OBM(Original Brand Manufacturing)
自社のブランドの製品を自社で製造する事。

(例)
パソコンメーカーであるB社が自社ブランドの製品を企画・設計・製造し販売する。

OBMを単独で見ると、「ん?要するに普通のメーカーでは?」と感じてしまうのですが、
「OEMとして他社(顧客)ブランドの製品の製造のみを行っていた会社が設計を手掛けるようになりODM企業に発展、その後、自社ブランドの製品を企画し設計・製造・販売を行うOBM企業になる」という企業の成長、即ち、OEM->ODM->OBMという流れから発生してきた言葉であるととらえると理解しやすいと思います。

また、電子業界においては、「相手先(顧客)から受注した電子機器の受託生産(製造)を専門に行う企業」を表すEMS(Electronics Manufacturing Service)という言葉があります。
先述のOEMと似たところがありますが、EMSは基本的に自社のブランドを持たないのに対し、OEMはそれを持っている場合も含まれます。

(文責:有冨智員)